编者按

去年以来，嘉兴在全省率先创新开展制造业数字化绿色化改造工作，全市上下瞄准“数字赋能”“节能降碳”两条赛道，加快推进“两化”改造工作。

数据显示，去年嘉兴共实施“两化”改造项目1067个，完成“两化”改造投资346.3亿元，带动制造业投资933.6亿元，居全省第二，节约用能35.3万吨标煤、节约用水737.5万吨。

在实施制造业“两化”改造过程中，市经信局评选出了40家2022年度全市制造业“两化”改造“双示范”企业。为推动“两化”改造再上新台阶，南湖晚报联合市经信局推出“制造业‘两化’改造‘双示范’”栏目，通过10家“双示范”企业的优秀案例，助力全市制造业持续掀起“两化”改造热潮。

在这个行业升级迭代加剧、竞争日渐激烈的新时代，嘉兴深入开展“两化”改造工作，加速新旧动能转换，推动我市制造业实现跨越式发展。

此前，福莱特玻璃集团股份有限公司与浙江华泓新材料有限公司分别荣获了“制造业数字化改造示范企业”和“制造业绿色化改造示范企业”称号，他们在“两化”改造工作中有哪些亮点？让我们走进企业了解一下。

抓住数字发展密码

福莱特是一家集玻璃研发、制造、加工和销售于一体的综合性企业。从一家名不见经传的小型玻璃生产企业，发展成为集研发、制造及销售为一体的创新型科技企业，福莱特正是抓住了数字的发展密码。

“现在生产车间里基本实现数字化生产，从磨边到镀膜再到钢化，都可以由机器完成。”福莱特相关负责人介绍，数字赋能下，生产过程几乎无需人工接触玻璃，避免了人为因素对品质的影响，确保了质量的稳定性和交货的及时性，也完成了从订单到成品的生产全过程数字化。

作为国内第一家、世界第四家获得SPF认证的光伏玻璃企业，福莱特的产品填补了国内光伏玻璃市场空白。去年，乘着两化“改造”的东风，福莱特再度发力，落地总投资6.2亿元的“新能源汽车用低辐射（Low-E）镀膜玻璃项目”。该项目在硬件方面运用国际先进的倍福系统和西门子系统协同交互，对各工序集中控制和数据采集；在软件方面，实时监控生产线的产能和能耗，并进行数据采集和汇总，实现生产过程中数据管控及分析。

“该项目再度提升了公司数字化水平和生产效率，还有效规避了生产过程中存在的风险，实现控能耗、降排放、提质增效。”上述负责人介绍，改造后，企业用工人数减少20%，劳动生产率提高50%，产品不良率下降5%。

刷新绿色发展高度

走进华泓新材料，一条条输送原料的管廊管道如主动脉一般，串联起一套套装置，蔚为壮观。

在可持续发展的框架下，在碳达峰碳中和的目标下，华泓新材料坚持绿色发展理念，蹄疾步稳推进企业绿色化转型。目前，建有采用美国UOP专利技术的丙烷脱氢（PDH）制丙烯装置，具备年产45万吨丙烯和1.6万吨高纯氢气生产能力。企业拥有自主有效发明专利2项和实用新型专利12项，建立完善的节能管理制度，并引入智慧能源管理系统，通过了能源管理体系认证。

去年，总投资为5780万元的“PDH装置尾气综合利用项目”再度提高了华泓新材料的绿色化水平，并成功入围2022年度省生产制造方式转型（绿色化方向）示范项目。

据介绍，该项目可以将生产过程中产生的PSA尾气、富氢干气和脱乙烷塔顶气等富余尾气进行综合利用，将部分尾气通过工艺加热炉产出高压蒸汽，带动背压式汽轮发电机组发电。部分尾气还能通过调节阀调整成分构成，符合替代天然气的条件，输送到园区其他企业用于生产。

“据测算，该项目每年可节约用能39475吨标煤。通过项目实施，我们企业单位产品能耗下降32%，处于行业领先水平。”华泓新材料相关负责人表示，热电联产不仅从整体上减轻了整个园区电和蒸汽的供应压力，同时降低了企业的生产成本和能耗，是一个“双赢”的选择。