5月8日，工信部公示重点培育中试平台名单，嘉兴共有4家入列，数量居全省第二，占全省比重达20%；
5月23日，在浙江省科技创新和产业创新深度融合推进制造业高质量发展大会上，嘉兴夺得全省首批“浙江制造天工鼎”金鼎；
6月6日，在国家工业和信息化部第二轮重点专精特新“小巨人”企业评选中，16家企业入选第二批国家级重点“小巨人”企业名单，入选数量列全省第二（不含宁波）；
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从“制造大市”迈向“智造创新强市”，离不开这座城市极具辨识度的创新生态。
在嘉兴，越来越多的民营企业“站上C位”，创新魅力尽显：数字未来工厂拔地而起、全自动生产线飞速运转、AGV物流车穿梭其间……
截至目前，全市规上工业企业研发机构设置率77.43%，连续3年列全省第一，累计拥有省级及以上企业研发机构926家，实现重点企业研究院县（市、区）全覆盖。
当下的嘉兴，通过统筹优化传统产业、壮大新兴产业、布局未来产业，推动科技创新和产业创新深度融合，因地制宜大力发展新质生产力，加快推进智造创新强市建设。6月5日起，记者历时多天先后走访了多家企业，探寻嘉兴的创新强劲动能。
6月5日上午，在位于南湖区凤桥镇的浙江荣泰电工器材股份有限公司实验室里，研发人员韩刚手拿两片陶瓷化涂层材料。“这两个样片，刚结束1000度高温火烧试验。”韩刚指着两片手掌大小的云母材料，高温反应下，右边涂层已龟裂，左边陶瓷层完好，结出了白色陶瓷壳。
“左侧的，就是我们想要的状态。”韩刚在对比两种不同配方后，松了一口气，陶瓷化云母带研发从今年初以来，经过超40次实验，实现新突破。
有别于常规云母带，陶瓷化云母带在1000度高温时，涂层会遇到陶瓷化反应，起到更好的绝缘作用。在电缆中使用，以往需要绕两层，新材料只需绕一层，不仅节约成本，更提高性能。
云母材料属于细分领域，运用于新能源汽车、低空飞行器、工业自动化和家用电器等多个领域。成立于1998年的浙江荣泰，已成长为全球云母绝缘制品龙头，掌握着全球电池热失控防护云母材料领域30%左右的市场份额，在国内新能源汽车用云母安全件产品市场份额达90%以上。
在公司总经理郑敏敏看来，科技创新是企业发展的核心动力。2006年，浙江大学硕士毕业的他来到该公司，专注耐高温绝缘云母制品研发。
自主创新之路，从无坦途。2020年，公司与浙江工业大学共同承担了省级重点研发计划项目高性能有机硅云母绝缘三维立体异型结构件一体成型关键技术研发。
“云母矿石很脆，没有韧性，传统产品通过多层叠加压制，制成平面很简单，但要制成三维立体结构，呈现弯曲的角度，难度很大。”郑敏敏指着展厅里的云母矿石，市面上没有三维立体结构材料，无法借鉴。
没有先例参考，就创造先例；没有经验借鉴，就大胆探索。浙江荣泰组成20人研发团队，这中间每一步都要经过无数次实验，经历2年半研发，投入2700万元，终于在2023年验收通过。
该公司一骑绝尘的“成长力”，离不开企业技术中心的“引擎轰鸣”。作为浙江荣泰的“创新中枢”，企业技术中心负责企业技术创新全过程，去年，获评省级企业技术中心。目前，企业已获得140余件国家专利，自主研发项目科技成果转化率极高。
从一个单纯做绝缘材料的传统企业，进化到聚焦新能源汽车、储能系统、低空经济和人形机器人等领域发展的一级零部件企业。浙江荣泰在培育性质生产力的逐“新”之路上行稳致远。
传统产业“长”出新质生产力，嘉兴强化企业创新主体地位，深化企业主导的产学研用合作，加快裂变增长。去年，全市新产品产值规模达到8099.9亿元，新产品产值率53.5%，均列全省第二。荣泰科技、振石华美等10家企业的前沿新材料被评为省级首批次新材料，省级以上首批次新材料入围总数连续两年居全省首位。
从实验室到生产线，从单项突破到生态重构，得益于嘉兴推动“两化”改造与“两业深度融合”，以“新技术”为动力，催生新业态的发展。今年1至5月，共启动实施制造业“两化”改造项目1965个，拉动技改投资261.45亿元，节约用能17.95万吨标煤。
去年5月，嘉兴入选首批国家制造业新型技术改造城市试点。目前，累计建成国家卓越级智能工厂2家、国家智能制造优秀场景企业8家，数量均居全省前列，隆基绿能嘉兴基地建成全球光伏行业首个“灯塔工厂”，全市数字化水平3.0及以上的企业数、数据和业务集成率、仓储物流数字化率、应用生产制造执行系统的企业数等4个指标排名全省第一。
融合向新，带来的是焕发着新活力的现代产业体系。据嘉兴市经信局统计，2024年，全市17个重点传统制造业实现规上工业增加值1819.4亿元，同比增长13.3%，增速位居全省第一。今年1至5月，全市17个重点传统制造业规上工业增加值总量居全省第二。
6月11日，记者走进位于海宁袁花镇的浙江晶科能源有限公司电池片生产车间，AGV小车正在正刻环节给机器上料。宽敞的车间内，员工数量寥寥，只有机器高效运转。
“在袁花工厂，电池片一天产量260万片。”晶科能源相关负责人表示。
在另一侧的太阳能组件生产车间，机械臂灵活摆动，自动划片、排版、叠焊，精准执行着各项生产任务。相关负责人指着el检测环节，以往每条光伏组件生产线上的缺陷检测需要两名员工现场盯守，现在质检人员只需通过数字大屏，就可实时监控。
从物料准备到产品出库的40余个环节，全部由机器进行，工厂已经实现了100%的全自动生产。
机器人成为“主角”，工厂“未来感”拉满，智能化改造给晶科能源带来了诸多“惊喜”：万元产值成本降低10%，人均生产效率提高25%，产品不良率降低30%，产品研制周期提高33.3%，能源利用率提高13.2%……一系列数据，彰显了晶科能源蓬勃发展的经济活力。
持续高质量发展，技术创新是第一要点。近4年，晶科能源累计研发投入超190亿元。在晶科能源尖山工厂，全球研发中心项目已进入最后冲刺阶段，项目总投资12亿元，将聚焦太阳能产业链关键技术难题，以产业链材料研究、器件设计、系统集成等为研究方向，开展太阳能产业链关键技术的研究，推动太阳能产业技术不断突破，强化光储深度融合。
光伏行业的发展全靠创新驱动，比拼的核心是光电转化效率。在企业展示中心，一张上扬曲线趋势图，清晰地展现了当下基于N型TOPCon的钙钛矿叠层电池转化效率达34.22%。这一数据实现了晶科能源第28次打破光伏产品效率和功率的世界纪录。
截至2025年一季度末，公司组件出货量累计超320GW，已先后6次位列全球组件出货量冠军。这意味着，全球每7块光伏组件中，就有1块来自晶科。
新质生产力，其“新”在于以整合科技创新资源为基础，具备高度的技术含量，推动新兴产业发展；其“质”在于聚焦高质量发展，创造全新的发展动力和竞争优势，实现生产力质的飞跃。
6月6日，走进位于嘉兴经开区凯晟动力技术（嘉兴）有限公司产品展厅，这里陈列着企业最新研发的R290车用制冷剂浓度传感器。
公司总经理谢立炜拿起这款银色的传感器，面露喜色。“今年4月刚研发成功，并送到了中国新能源科技头部企业进行测试。”谢立炜很是兴奋，测试效果很好，以前这类传感器是工业级，对浓度、精度要求并没有那么高。而汽车空间小，一旦丙烷泄露没有预警，很可能会发生爆炸，另外汽车工作温度在120摄氏度，很多传感器会失效。
这款传感器，只要一有丙烷泄露，马上报警、联动装置、关闭阀门。
这一项研发走在行业前沿，是未来智能传感器，为此在6月4日杭州举行的第十二届国际新能源汽车热管理产业大会上，一经亮相，就引来不少客户青睐。
凯晟动力于2016年落户嘉兴经开区，深耕车辆控制器、传感器等领域。2021年，凯晟动力成立了关键零部件国产替代项目小组。控制器、传感器的研发周期一般都要在一年以上，从硬件设计、芯片调试验证、装车试验，需要有一个很长的周期。
去年4月，其产品测试和验证中心获得中国合格评定国家认可委员会（CNAS）实验室认可证书，发布的检测报告在国内乃至全球100多个国家和地区具有互认效力。
“汽车测试有一个耐久试验，这对温度、环境要求极高。”在实验室里，一个温度冲击试验箱正在进行传感器耐久试验。“看，试验箱上会有温度显示，现在是零下32摄氏度，会上升到120摄氏度，这样来回交替上升，大概要完成4000次的循环。”企业综合管理部负责人陆丽燕表示，研发是企业的生命力，公司每年研发投入占比均在10%以上，这个实验室就投入超3000万元。
去年，凯晟动力布局新能源汽车及前瞻性产品的嘉兴（二期）基地，建成一个年产值20亿元的汽车电子生产基地，预计2027年年初试投产。
凯晟动力深知产品开发创新的重要性，目前公司研发人员占比超过50%，成为企业创新的重要力量，还在上海、苏州、英国伦敦设立了研发中心。
近年来，嘉兴新兴产业不断培育壮大，以新质生产力塑造高质量发展新动能、新优势，光伏新能源、新能源汽车等新兴产业的蓬勃发展就是生动写照。
依托晶科能源、正泰太阳能、隆基等龙头企业，目前，嘉兴新能源产业光伏、锂电集群产业规模居全省第一。
新能源汽车产业涵盖了整车、电池、电机电控、汽车电子、智能网联等多个关键领域全市共有规模以上工业企业279家，2024年规上工业总产值高达844亿元。
“热腾腾”的数据背后，是嘉兴新兴产业力求实现新质生产力的加快发展、乘数式跃升、指数级增长。
6月10日，在位于秀洲区的嘉兴雅港复合材料股份有限公司生产线，4名工人为一组熟练的对齐黄色的芳纶纸，手心从上往下一掠，便贴好了一层。
这张看似薄如蝉翼的“黄皮肤”，却拥有着令人瞩目的性能。它不仅能助力航空飞行，让高铁飞驰，更能支持船舶建造。
芳纶纸的价格、产量甚至质量，一度由国外厂商说了算。“必须要有自主研发的芳纶纸。”这是产业链上下游很多企业的心声。
2013年，嘉兴雅港复合材料股份有限公司成立，从事芯材、蜂窝夹芯板材、全复合材料结构件及其他各类高性能复合材料的研究开发和生产，其产品广泛应用于商业航天、轨道交通等行业。
成立之初，企业上下对这一未来产业充满信心，然而实际却给他们当头一棒，企业多年来亏损，只投入没产出。2018年，企业更是断臂求生，卖出数十亩地，继续投入研发。
“非常难，但我们信心满满。”嘉兴雅港复合材料股份有限公司常务副总经理崔阳回忆创业之路。那一年，雅港与浙江清华长三角研究院合作研发利用国产芳纶纸代替进口芳纶纸蜂窝技术，在研发材料过程中，雅港通过技术，帮助13个厂家改变现有工艺，上下游联动，直到2021年首款产品研发成功，2年后全系列产品研发成功。
研发期间，企业针对长时间在有氧环境下耐高温使用的材料，建立了耐高温性能测试中心，投入500万元，进行了几千小时的高温老化测试。
破局、竞争、超越……这款国产间位芳纶纸蜂窝芯材，为国内首创，是十大重点产业领域、工业“六基”领域中的关键基础材料，打破了航天领域长期依赖进口的局面，实现了同型材料的进口替代。该材料在中国航发某重点型号发动机上实现批产应用，属于不可替代产品。
2019年四季度，企业扭亏为盈，这两年更是迎来了99.7%的高增长。
航空复合材料离不开创新实践，雅港强化企业高校平台人才紧密联动，加强“高校+平台+企业+产业链”结对合作，将创新做专、做精，突破垄断与壁垒。今年5月，与北理工共同研发蜂窝夹板结构隐身天线罩关键技术。此外，还与国防大学合作耐高温蜂窝材料，不断借助产学研架构，更好推动创新成果源头供给和应用转化。不断的创新研发，企业实现8项首创技术。前不久，入选国家级重点“小巨人”。
抢占未来赛道，嘉兴正加速培育生物制造、具身智能、商业航天等前沿产业。今年，《嘉兴市未来产业孵化基地培育建设方案》出台，超前布局人工智能、氢能、新型储能、合成生物四大领域孵化基地，锚定2027年创建国家级未来产业先导区目标。值得一提的是，今年氢能装备创新中心已入列省级培育名单，蓝箭航天液氧甲烷火箭成功入轨等3个案例跻身全国创新榜。
未来产业，正是嘉兴制胜未来的创新策源。
来源：读嘉
